Sher Corp: Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung

Mehr Output, weniger Stillstand: Wie Sie mit gezielter Prozessoptimierung nachhaltige Durchsatzsteigerung erzielen

Stellen Sie sich vor: Ihre Anlage läuft stabiler, Ausfälle sind selten, und der Output steigt, ohne dass Sie sofort neue Maschinen anschaffen müssen. Klingt gut? Dann bleiben Sie dran. In diesem Gastbeitrag erläutern wir konkret, wie Sie durch systematische Prozessoptimierung Engpässe beseitigen, OEE verbessern, datengetriebene Maßnahmen umsetzen und mit Lean-Methoden sowie Automatisierung den Durchsatz steigern können. Wir zeichnen einen pragmatischen Weg vom ersten Assessment bis zur Skalierung und geben praxisnahe Beispiele, die sich in Ihrem Werk direkt umsetzen lassen. Zudem zeigen wir, wie Sie Kolleginnen und Kollegen frühzeitig einbinden, um Veränderungen nachhaltig zu verankern.

Um Sie noch gezielter zu unterstützen, finden Sie auf unseren Fachseiten weiterführende Anleitungen: Für die Identifikation und Behandlung von Engpässen empfiehlt sich ein Blick auf die detaillierte Kapazitätsplanung und Engpassanalyse, die praktische Tools und Checklisten enthält. Wenn Sie an der Schnittstelle zu Zulieferern und Materialfluss arbeiten, hilft die Seite zur Lieferkette Synchronisation Optimierung mit konkreten Ansätzen zur Abstimmung von Versorgung und Produktion. Und falls Sie generell an umfassender Effizienzsteigerung interessiert sind, bietet die Ressourcensammlung unter Produktion Effizienzsteigerung hilfreiche Fallbeispiele und Methoden. Diese Materialien ergänzen die Praxisempfehlungen dieses Beitrags und liefern Vorlagen für Workshops und Pilotprojekte.

Kapazitätsentfaltung in der Produktion: Engpässe erkennen und gezielt beseitigen

Engpässe sind oftmals unsichtbare Bremser: Nur ein Bereich einer Linie limitiert die Gesamtleistung. Die zentrale Frage lautet daher: Wo genau in Ihrem Prozess sitzt der Engpass, und welche Maßnahme bringt den größten Hebel? Wenn Sie das beantworten können, haben Sie schon die halbe Arbeit erledigt.

Erkennen von Engpässen — Methoden und Tools

Es gibt mehrere praxiserprobte Wege, Engpässe sichtbar zu machen. Manche Firmen nutzen einfache Beobachtung und Taktzeitvergleiche, andere setzen auf datenbasierte Methoden. Wichtig ist, dass Sie nicht nur Symptome behandeln, sondern die Ursache finden.

Wertstromanalyse (Value Stream Mapping): Kartieren Sie Material- und Informationsflüsse. Wo stehen Teile lange, wo entsteht Verschwendung?
Durchsatz- und Auslastungsmessung: Vergleichen Sie taktzeitgerechte Nachfrage mit realer Leistung. Messen Sie Zykluszeiten und Auslastung einzelner Stationen über mehrere Schichten.
Theory of Constraints (TOC): Identifizieren Sie die restriktivste Ressource und richten Sie Verbesserungen darauf aus.
Process Mining: Nutzen Sie IT- und Sensor-Daten zur Analyse von Prozessverläufen und zur Aufdeckung versteckter Verzögerungen.

Gezielte Maßnahmen zur Beseitigung

Nach der Identifikation folgt die Maßnahmenplanung. Nicht immer ist die Lösung teuer — oft helfen organisatorische Änderungen oder einfache technische Anpassungen.

Kapazitätserhöhung am Engpass: Zusätzliche Schichten, leistungsfähigere Werkzeuge oder temporäre Maschinenverlagerung.
Reduktion von Variabilität: Standardisierte Arbeitsanweisungen, Qualitätssicherung bei Zulieferern und Poka‑Yoke-Lösungen.
WIP-Management: Begrenzen Sie Zwischenbestände mit Kanban, um Zykluszeiten stabil zu halten.
Cross-Training: Flexibles Personal kann kurzfristig Engpässe ausgleichen.
Materialflussoptimierung: Kürzere Wege, bessere Materialbereitstellung und ein schnelleres Nachschieben reduzieren Stillstandszeiten.

OEE als Schlüsselkennzahl: Durchsatzsteigerung durch bessere Auslastung der Anlagen

Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist mehr als ein Modewort — sie ist ein praktisches Steuerungsinstrument. Wenn Sie „Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung“ anstreben, sollten Sie OEE nicht ignorieren. Sie zeigt, wo Sie Zeit verlieren: durch Ausfälle, verlangsamte Produktion oder Qualitätsverluste.

Was OEE misst und wie es mit Durchsatz verknüpft ist

OEE setzt sich aus Verfügbarkeit, Leistungseffizienz und Qualitätsrate zusammen. Ein Beispiel: Eine Maschine hat eine theoretische Kapazität von 1.000 Stück pro Schicht. Bei einer OEE von 70 % sind nur 700 Stück realisierbar. Steigt die OEE auf 84 %, sind es 840 Stück — fast 20 % mehr Output, ohne zusätzliche Maschinen. Beachten Sie dabei, dass eine OEE-Steigerung nur dann voll wirkt, wenn an der richtigen Stelle (idealerweise am Engpass) angesetzt wird.

Konkrete Maßnahmen zur OEE-Verbesserung

Verbesserungspotenziale können schnell identifiziert und oft mit überschaubarem Aufwand gehoben werden.

TPM (Total Productive Maintenance): Führen Sie präventive Wartung und autonome Reinigung ein, um ungeplante Stillstände zu reduzieren.
SMED (Single-Minute Exchange of Die): Verkürzen Sie Rüstzeiten durch strukturierte Checklisten, vorbereitete Werkzeuge und parallele Arbeitsschritte.
Mikrostopps eliminieren: Analysieren Sie kurze Unterbrechungen und beheben Sie Ursachen wie Materialzufuhr oder Bedienfehler.
Inline-Prüfungen: Frühzeitige Qualitätskontrolle verhindert Nacharbeit und steigert die First Pass Yield.
Coaching der Bediener: Kleine Trainings zur richtigen Maschinenbedienung reduzieren Bedienfehler und verbessern die Performance.

Datengetriebene Prozessoptimierung: Von der Analyse zu konkreten Maßnahmen

Daten sind Ihre Landkarte auf dem Weg zur Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung. Ohne belastbare Daten sind Verbesserungen oft Glückssache. Mit relevanten Daten können Sie Ursachen erkennen, Hypothesen testen und Erfolge quantifizieren.

Schritte vom Datensammeln zur Handlung

Der Weg ist pragmatisch und in klaren Schritten durchführbar:

Datenerfassung: Vernetzen Sie Sensorik, PLCs und ERP/MES. Manuelle Erfassungen ergänzen digitale Daten, wenn nötig.
Datenaufbereitung: Zeitreihen synchronisieren, Störzeiten markieren und Ausreißer bereinigen.
Analyse: SPC (statistische Prozesskontrolle), Zeitreihenanalyse, Root-Cause-Analysen und Machine-Learning-Modelle, wenn Datenvolumen und Reifegrad passen.
Pilotierung: Testen Sie Maßnahmen in kleinem Maßstab — nur so lernen Sie realistische Effekte kennen.
Skalierung: Erfolgreiche Maßnahmen in weitere Linien oder Werke übertragen und in MES integrieren.

Typische Anwendungsfälle

Predictive Maintenance: Vorhersage von Ausfällen reduziert ungeplante Stillstände.
Losgrößen- und Reihenfolgenoptimierung: Reduktion von Rüstaufwand und Verkürzung der Durchlaufzeiten.
Echtzeit-Qualitätsüberwachung: Sofortige Intervention bei Abweichungen erhöht First Pass Yield.
Performance-Heatmaps: Visualisieren Sie Problembereiche über Schichten hinweg, um gezielt gegen Steuerungsfehler vorzugehen.

Lean-Management und Kaizen: Kontinuierliche Verbesserungen für nachhaltige Effizienz

Verbesserung ist kein Projekt mit Enddatum, sondern ein fortlaufender Prozess. Lean kombiniert Werkzeuge und Denkweise, Kaizen sorgt für die Kultur. Wenn Sie diese beiden Elemente verbinden, erreichen Sie nachhaltige Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung.

Wesentliche Lean-Instrumente

Einige Lean-Instrumente sind besonders wirkungsvoll, wenn es um Durchsatzsteigerung geht:

5S: Ordnung ist die Basis. Wer sucht, verliert Zeit und damit Durchsatz.
Kanban: Pull-Steuerung reduziert Überproduktion und hält WIP niedrig.
Value Stream Mapping: Identifiziert Verschwendung und ermöglicht gezielte Maßnahmen.
Standardisierte Arbeit: Stabilität schafft Vorhersehbarkeit — und höheren Output.

Kaizen praktisch implementieren

Ein erfolgreiches Kaizen-Programm lebt von kleinen, schnell umsetzbaren Verbesserungen und der Einbindung der Mitarbeitenden. Drei Tipps:

Setzen Sie kurze Zykluszeiten für Verbesserungen (z. B. wöchentliche Kaizen-Boards).
Belohnen Sie Ideen, die messbaren Nutzen bringen — auch kleine Einsparungen zählen.
Messen Sie Erfolge transparent, damit Motivation und Vertrauen wachsen.

Automatisierung und modulare Fertigung: Enabler für höhere Durchsatzraten

Automatisierung ist kein Allheilmittel, aber ein starker Hebel, wenn sie gezielt eingesetzt wird. Modulare Fertigung erhöht Flexibilität und beschleunigt die Reaktion auf Nachfrageschwankungen — beides wirkt sich positiv auf den Durchsatz aus.

Formen der Automatisierung

Roboterzellen und Cobots für repetitive Aufgaben und ergonomische Entlastung.
Automatisierte Materialflusssysteme (AGVs, Fördertechnik) zur Linienentkopplung.
Software-Automation: APS für bessere Planung, RPA für administrative Prozesse.
Edge-Computing-Lösungen: Echtzeitentscheidungen direkt an der Maschine verbessern Reaktionszeiten.

Modularität als Wettbewerbsvorteil

Durch modulare Zellen können Sie schneller umrüsten, Varianten einfacher handhaben und Investitionen schrittweise skalieren. Das senkt Risiko und erhöht die Reaktionsfähigkeit — zwei Faktoren, die langfristig die Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung unterstützen.

Risiken und Gegenmaßnahmen

Überautomation vermeiden: Automatisieren Sie dort, wo klarer Nutzen entsteht.
Wartbarkeit sicherstellen: Ersatzteilhaltung und geschultes Personal sind Pflicht.
Sorgfältige Integration: Planen Sie Schnittstellen zu Altanlagen und IT-Systemen.
Change Management: Begleiten Sie Automatisierungsprojekte mit Trainings und Akzeptanzmaßnahmen.

KPIs und Monitoring — Welche Kennzahlen Sie regelmäßig verfolgen sollten

KPI	Beschreibung	Relevanz für Durchsatz
Durchsatz (Output/Zeiteinheit)	Faktisch produzierte Einheiten pro Schicht/Tag	Direkte Messgröße für Produktionsleistung
OEE	Verfügbarkeit x Leistung x Qualität	Zeigt Hebel zur Effizienzsteigerung
Durchlaufzeit	Zeit von Auftrag bis Auslieferung	Kürzere Durchlaufzeit erhöht Reaktionsfähigkeit
WIP	Zwischenbestand im Prozess	Hoher WIP verlängert Zykluszeiten
First Pass Yield	Anteil fehlerfreier Produkte beim ersten Durchlauf	Reduziert Nacharbeit und schont Kapazität

Umsetzungsfahrplan: Von der Analyse zur Skalierung

Ein klarer Fahrplan verhindert, dass Verbesserungsprojekte im Tagesgeschäft versanden. Hier ein pragmatisches Vorgehen, das sich in vielen Unternehmen bewährt hat:

Assess: Status-quo-Analyse mittels Wertstrom, OEE-Monitoring und Datensichtung. Priorisieren Sie Engpässe nach Hebelwirkung.
Pilot: Setzen Sie eine Maßnahme an einer Linie um. Messen Sie Effekte über definierte KPIs. Kleine Experimente minimieren Risiko.
Refine: Passen Sie Prozesse, Schulungen und Tools an. Lernen Sie aus den Pilotdaten.
Scale: Rollen Sie erfolgreiche Maßnahmen in weiteren Linien oder Werken aus. Integrieren Sie Lösungen in MES/ERP.
Sustain: Verankern Sie Verbesserungen durch Kaizen-Boards, standardisierte Arbeitspläne und regelmäßiges Reporting.

FAQ — Häufige Fragen zur Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung

Wie schnell kann ich erste Ergebnisse sehen?
Erste Effekte lassen sich oft innerhalb weniger Wochen messen, wenn Sie kurzfristige Hebel wie SMED, Mikrostopp-Reduktion oder kleine TPM-Maßnahmen umsetzen. Größere Struktur- und Kulturveränderungen sowie Automatisierungsprojekte brauchen in der Regel mehrere Monate bis zu einem Jahr, bis sie vollständig greifen. Planen Sie kurze Feedbackzyklen, damit Sie Erfolge sichtbar machen und früh nachsteuern können.

Welche Maßnahme hat den größten Hebel für die Durchsatzsteigerung?
In vielen Fällen liefert die gezielte Beseitigung des Engpasses (Theory of Constraints) den größten unmittelbaren Effekt. Allerdings ist die Wirksamkeit kontextabhängig: Manchmal führt eine OEE-Verbesserung an mehreren Stationen zusammen zu einem größeren Gesamtnutzen. Führen Sie eine Hebel-Wirkungs-Analyse durch und priorisieren Sie Maßnahmen nach Nutzen und Umsetzbarkeit.

Wie identifiziere ich den Engpass in meiner Produktion zuverlässig?
Beginnen Sie mit einfachen Zahlen: Vergleichen Sie taktzeitbasierte Nachfrage mit den realen Durchsatzraten jeder Station, beobachten Sie WIP-Anhäufungen und nutzen Sie Wertstromanalysen. Prozessdaten aus MES/SCADA und Process Mining liefern zusätzlich objektive Hinweise. Verifizieren Sie Ihre Hypothese durch Beobachtung vor Ort (Gemba) und messen Sie die Veränderung nach einer gezielten Intervention.

Welche Rolle spielt OEE konkret bei der Durchsatzsteigerung?
OEE hilft, Verluste systematisch zu kategorisieren — Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Durch das Schließen der größten Verlustquellen erhöhen Sie die effektive Kapazität ohne zusätzliche Investitionen. Wichtig ist, OEE nicht isoliert zu betrachten: Nur wenn Sie an den richtigen Stellen (insbesondere am Engpass) OEE verbessern, erhöht sich der Gesamtdurchsatz signifikant.

Brauche ich ein MES oder IIoT-System, um datengetrieben zu optimieren?
Ein MES/IIoT liefert deutliche Vorteile, aber Sie müssen nicht sofort groß einsteigen. Starten Sie mit gezielten Datenerfassungen (z. B. OEE, Zykluszeiten, Störungslogs) und erweitern Sie schrittweise. Ein schlanker Prototyp mit klaren KPIs ist oft sinnvoller als ein umfangreiches Rollout ohne vorherigen Proof-of-Value.

Wie beginne ich mit Prozessoptimierung bei begrenztem Budget?
Setzen Sie auf Low‑Cost-Quick‑Wins wie 5S, SMED, Standardisierung und gezielte Schulungen. Diese Maßnahmen erfordern geringe Investitionen, reduzieren Variabilität und schaffen schnelle Verbesserungen, die Sie als Basis für größere Projekte nutzen können. Nutzen Sie Pilotlinien, um Erfolge zu beweisen und Budget für Skalierung zu gewinnen.

Wann lohnt sich Automatisierung wirtschaftlich?
Eine Automatisierung lohnt sich, wenn die Gesamtkosten (Arbeitsaufwand, Nacharbeit, Ausschuss, Ausfallrisiko) langfristig durch höhere Produktivität und Qualität überkompensiert werden und eine akzeptable Amortisationszeit erreicht wird. Führen Sie vor Investition eine Nutzenanalyse mit konservativen Annahmen durch und starten Sie mit Pilotzellen.

Wie messe ich den ROI von Optimierungsprojekten?
Definieren Sie vor Projektstart klare KPIs (z. B. Mehroutput, OEE-Verbesserung, Reduktion Ausfallstunden, geringere Nacharbeit) und messen Sie Baseline-Werte. Berechnen Sie Einsparungen und zusätzlichen Deckungsbeitrag gegen Investitions- und Implementierungskosten. Berücksichtigen Sie auch qualitative Effekte wie erhöhte Planbarkeit und Mitarbeiterzufriedenheit.

Wie binde ich Mitarbeitende erfolgreich in Verbesserungsprojekte ein?
Kommunikation, Einbindung und sichtbare Erfolge sind entscheidend. Lassen Sie Mitarbeitende an Kaizen-Events teilnehmen, honorieren Sie Verbesserungen und stellen Sie Ressourcen für schnelle Umsetzung bereit. Transparente Messung der Effekte stärkt die Motivation und fördert nachhaltiges Engagement.

Welche KPIs sind für mein Management wirklich relevant?
Neben OEE und reinem Durchsatz sind Durchlaufzeit, WIP, First Pass Yield und Ausfallstunden für das Management zentral, da sie direkten Einfluss auf Kosten, Lieferfähigkeit und Kundenzufriedenheit haben. Wählen Sie ein kompaktes Dashboard mit 4–6 Kennzahlen, das Entscheidungsträgern schnelle und belastbare Informationen liefert.

Fazit — Ihr Weg zur nachhaltigen Durchsatzsteigerung

Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung ist kein Zufall, sondern das Ergebnis eines strukturierten, multidimensionalen Ansatzes. Identifizieren Sie Engpässe, steigern Sie OEE, nutzen Sie Daten gezielt, etablieren Sie Lean- und Kaizen-Prinzipien und automatisieren Sie dort, wo es Sinn macht. Messen Sie konsequent mit klaren KPIs und arbeiten Sie iterativ: Assess, Pilot, Refine, Scale, Sustain.

Ein letzter Tipp: Beginnen Sie dort, wo der größte Hebel und die höchste Umsetzbarkeit zusammenfallen. Oft sind das Maßnahmen mit geringen Investitionskosten, aber hohem organisatorischem Nutzen — schnelle Wins, die Vertrauen schaffen und Ressourcen für größere Projekte freiräumen. Wenn Sie Unterstützung bei der Priorisierung oder Umsetzung benötigen, hilft Ihnen ein strukturiertes Assessment weiter.

Bei Sher Corp liefern wir praxisnahe Konzepte und Erfahrungswerte, damit Ihre Durchsatzsteigerung durch Prozessoptimierung nicht nur eine Absicht bleibt, sondern messbare Realität wird. Packen Sie es an — Ihre nächste Schicht kann produktiver sein als die letzte.